Les réponses à vos questions sur les tests d'impression des emballages médicaux

D'après mon expérience, il existe deux types différents de tests liés à l'impression. Le premier concerne la fonction et le second concerne l'apparence. Tous deux sont réalisés au stade de la recherche et du développement avant la production et fournissent des informations précieuses à l'équipe chargée de la conception. 

En ce qui concerne les tests d'impression liés à la fonction, on recherche généralement la résistance à l'abrasion ou au frottement. Il s'agit de s'assurer qu'au cours du transport, l'image ou le texte imprimé sur l'emballage n'est pas effacé. Ce test est réalisé conformément à la norme ASTM D5264, à savoir la pratique courante consistant à tester la résistance à l'abrasion des matériaux imprimés à l'aide du testeur de frottement Sutherland. Il est testé dans des conditions contrôlées afin d'évaluer la capacité d'une surface imprimée à résister aux salissures et aux éraflures. Il s'agit le plus souvent d'un examen visuel, bien que l'on puisse parfois mesurer le changement de densité de la couleur avant et après le test pour en déterminer la qualité. Ce test est généralement réalisé en tant qu'outil de recherche et développement pour comparer les performances relatives d'un ensemble de matériaux par rapport à un autre.  

Les tests d'impression permettent à l'entreprise de maintenir une bonne qualité tout au long du cycle de vie de son produit. Le test de résistance à l'abrasion est lié à la combinaison du substrat et de l'encre, tandis que le test de lisibilité et de résolution est lié à la technologie d'impression, à la presse d'imprimerie et à la technologie des plaques utilisées pour imprimer l'emballage. Il s'agit d'un résultat combiné du processus d'impression, de l'encre et du substrat. Je vous recommande de l'identifier par des tests bien définis au stade du développement de votre produit. En effectuant ces tests avant de commencer la conception de l'emballage et la production de l'impression, vous pouvez être sûr de la qualité d'impression de votre produit compte tenu de l'encre, du support et des conditions d'impression dont vous disposez. Vous pouvez également être certain que la qualité de votre produit sera maintenue lorsqu'il arrivera entre les mains de l'utilisateur final ou du client.

En ce qui concerne le développement, oui, il est presque toujours effectué au stade du développement. Mais si vous changez de machine d'impression, de substrat ou d'encre, vous devrez le faire à nouveau. Les entreprises d'emballage qui ne disposent pas d'une imprimerie interne demanderont à leurs imprimeurs d'emballages d'effectuer un test interne afin de savoir exactement ce qu'ils peuvent faire et ce qu'ils ne peuvent pas faire.

Les tests de résistance au frottement devraient avoir lieu au cours de la phase de développement, avant que le produit ne soit mis sous presse. Les tests de résolution doivent être effectués avant la conception de l'emballage afin d'informer les concepteurs sur les polices de caractères les plus petites et les lignes les plus fines qui peuvent être produites de manière fiable en fonction des matériaux et des conditions d'impression. Une fois que l'emballage est mis sous presse, les imprimeurs prélèvent des échantillons par intermittence tout au long du processus d'impression pour vérifier le repérage, la densité des couleurs ou les données spectrales, les trous d'épingle et d'autres défauts afin de s'assurer qu'il n'y a pas de problèmes de qualité au cours de la production. Un test de frottement peut être effectué à nouveau afin d'évaluer la qualité.

En général, les tests sont liés au type de produit que vous proposez à vos utilisateurs finaux. Par exemple, vous pourriez avoir besoin de tester la toxicité de l'encre au-delà de l'apparence, si cela constitue une préoccupation pour votre emballage.

Actuellement, l'expérience que j'ai acquise en travaillant avec Oliver me permet de dire que nous étudions beaucoup d'encres à base d'eau et d'encres contenant des ingrédients qui peuvent satisfaire au test de toxicité dans le cadre d'applications médicales, étant donné que la plupart des emballages de dispositifs médicaux sont en contact direct avec un dispositif. Nous avons constaté que la flexographie et la lithographie sont les deux principaux procédés utilisés pour l'impression des emballages de dispositifs médicaux. À partir du moment où l'on s'éloigne de l'emballage principal ou de l'emballage en contact direct, tel que l'emballage secondaire et l'emballage tertiaire, il est probable que l'on dispose d'un plus grand nombre d'options en matière de processus d'impression et de choix de matériaux. En général, il est possible d'explorer les procédés d'impression à l'encre UV. D'après mon expérience, plus vous vous rapprochez de votre produit, plus l'accent est mis sur les encres les plus sûres, ce qui tend à être très restrictif et à provenir de fournisseurs très limités. Lorsque vous passez aux couches extérieures de l'emballage et que vous vous éloignez de votre produit, vous pouvez utiliser davantage d'ingrédients dans la formulation de l'encre, car la toxicité ne constitue généralement pas un problème.

L'industrie de l'emballage des produits de consommation évolue vers des expériences plus interactives destinées aux utilisateurs. Les codes QR combinés à un contenu de réalité augmentée (RA) illustrent parfaitement cette évolution. Si la réglementation devait permettre ce type d'expérience à l'avenir pour les emballages médicaux, cela pourrait s'avérer très intéressant. Imaginez que vous puissiez scanner un code QR et proposer une expérience permettant au patient ou au médecin d'apprendre à utiliser le dispositif grâce à la réalité augmentée. Une autre tendance que nous observons dans le domaine de la consommation est l'utilisation accrue de couleurs, de lots plus petits et d'emballages plus personnalisés. Cette tendance peut toutefois s'avérer coûteuse dans le cas des emballages de dispositifs médicaux, car elle nécessite davantage de postes d'impression si toutes les couleurs sont imprimées en tons directs. Cela pose également un problème si vous n'avez besoin que d'une petite quantité de votre emballage, car les méthodes de production actuelles sont plus rentables lorsqu'il s'agit d'imprimer de grandes quantités. Au fur et à mesure que les technologies d'impression numérique progressent grâce à des matériaux plus sûrs et deviennent plus polyvalentes sur différents substrats, nous verrons davantage de couleur dans la conception des emballages de dispositifs médicaux, ce qui permettra d'apporter des solutions d'emballage rentables aux petits dispositifs LOT et de fournir des emballages personnalisés pour répondre aux besoins individuels des utilisateurs.